渝西都市报记者  钟 梅  文/图

　　焊装，作为汽车生产中的一项重要工艺，其任务是将各个冲压成型的车身部件进行精准连接，为后续的组装奠定坚实基础。

　　5月1日，长城汽车重庆永川工厂焊装车间诺大的车间，往日忙碌的焊装机器人处于“休整”状态，设备技术员正忙着检修设备。右侧围区，头戴安全帽、身着工装的2025年永川工匠——焊装车间设备工程师沈音宏带领李明晨、朱青海、刘善伍、赵小平等正专注地使用示教器操作搬运机器人，抓取坦克300车型右侧围总成件，验证料框是否能放件。验证时，沈音宏还不忘传授他们机器人调试技巧。

　　长城炮、坦克300的车身，有超过4000余个连接点将数千个复杂零部件紧密连接成一个整体。为确保每一道工序都能得到精准的控制与执行，焊装车间300多台FANUC机器人默契配合，机械臂挥舞间完成上料、输送、焊接、涂胶、螺丝焊、孤焊、辊边等工序。

　　在这个自动化率达98.09%的车间，虽然大部分工作都由机械设备完成，但沈音宏深知任何一个小的故障隐患都可能引发大问题。

　　望着不断翻动机械臂精准焊装汽车零部件的焊装机器人，沈音宏说，他负责设备安装调试跟踪、设备档案建立、设备FMEA分析、备件管理、自主改善项目实施、车型品质调试、程序管理、机器人问题修复、员工培训、质量缺陷分析、设备故障处理及管理体系文件编制执行等工作。倘若机械设备出现问题，不仅会产生损失以秒计的停线风险，还会对整条生产线上的整车质量造成影响。所以，他给自己定下了铁律——任何故障都必须找到“根因”。

　　其实，故障处置方面，沈音宏就凭借专业的知识主导处理过37次停线大于30分钟重大生产设备故障，对故障维修、再发防止制定断根对策，保证了重大故障“0复发”。研究自动化漏洞风险，提出《换枪盘防掉落的程序改善》《炮后围板抓件防撞改善》等，避免重大故障发生，提高了人员、设备安全性。通过对10分钟内复发故障进行分析对策，组织保全人员横展，降低微小故障停线1000分钟/年。备件管理方面，通过对现场设备工况分析，制定出焊装车间2921种备件最大最小库存，避免库存占压浪费，累计削减金额60万元，焊装车间因缺失备件停线次数为零。

　　2024年，沈音宏突破性提出“机器人脉搏诊断技术”。在车间，沈音宏一边查看机械臂的数据，一边解释这项技术：这些焊装机械臂就像人的手臂，症状在表面，病因在系统，现在根据自定义的报警阈值可避免七成故障。这项技术对故障临界值进行监控，形成预测模型，实现参数到达临界值预警的功能，提前处置，避免故障发生。实现了减少引进ZDT系统投入约50万元/年以及备件损耗成本20万元/年，减少机器人机械故障停线200分钟/年，挽回损失240万元。

　　在五一这个属于劳动者的节日，沈音宏坚守岗位。他说，这是自己来长城上班的第六个年头，这个五一假期，他将带领团队自主调试售后件程序。项目完成后，将极大提升车间生产效率，同时减轻员工生产作业负担。